Produktionssystem: Resilienz und neue Technologien
Liebe Leserinnen, liebe Leser,
2023 war – das kann man jetzt schon sagen – ein durchwachsenes Jahr für die deutschen produzierenden Unternehmen. China bleibt gerade auch mit seiner schwächelnden Wirtschaft eine Herausforderung für den Maschinen- und Anlagenbau, die Automobilbranche findet zwischen Teileknappheit, Inflation und starkem Wettbewerb im elektromobilen Marktsegment noch keine klare Richtung. Daneben bringen der russische Angriffskrieg auf die Ukraine und hohe Energiekosten weiterhin Turbulenzen in die Unternehmen, was sich auch in sinkenden Investitionen am Standort Deutschland niederschlägt. Der systematische Umgang mit Veränderungen und das Management neuer Dynamiken sind bereits heute für produzierende Unternehmen erfolgsentscheidend.
Damit ändern sich auch die Anforderungen an Produktionssysteme. Während in der Vergangenheit Produktionssysteme häufig zur Stabilisierung von Prozessen und Organisationen eingesetzt wurden, müssen heutige Produktionssysteme eine hohe Resilienz aufweisen und gleichzeitig die Integration neuer Technologien bewältigen. Die Urmutter aller Produktionssysteme, das Toyota-Produktionssystem (TPS), fokussierte zunächst rein auf die Reduktion von Verschwendung und die konsequente Ausrichtung auf wertschöpfende Prozesse. Dazu wurden Methoden, Gestaltungsprinzipien und Führungsmechanismen entwickelt, die sich in angepasster Form weltweit erfolgreich verbreitet haben.
Um auch in Zukunft am Standort Deutschland wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen weiterhin größte Anstrengungen zur Optimierung ihrer Produktionssysteme unternehmen. Dafür bedarf es eines perfekten Zusammenspiels aus Effektivität und Effizienz. Die Produktion der richtigen Produkte, häufig kundenindividuell und nicht in Losgröße 1, erfordert andere Ansätze als ursprünglich im TPS vorgesehen. Die Integration von Technologien aus dem Industrie-4.0-Umfeld, die Erfassung und Auswertung großer Mengen von Produktionsdaten und der Einsatz von Algorithmen der künstlichen Intelligenz aber auch das Integrieren von additiver Fertigung in die Geschäfts- und Produktionsprozesse sind mögliche Ansätze. Darüber hinaus wird es in Zukunft relevant sein, Produktionssysteme in internen und externen Ökosystemen zu denken. Eine durchgängige Datentransparenz ausgehend von den Engineering-Informationen aus PLM-Systemen über die Produktion bis hin in die Produktnutzung und beispielsweise den Service von Produkten ermöglicht zukünftig neue Produkt-, Prozess- und Geschäftsmodellinnovationen.
In diesem Sinne bleiben die Grundideen des TPS auch weiterhin bestehen. So formulierte Toyota 1998 in einer TPS-Broschüre: „Das TPS ist also kein Rezeptbuch, das man einfach nur anwenden muss, wie etwas gemacht wird, und schon ist man erfolgreich. Vielmehr bietet es einen Rahmen und einen Überblick über Konzepte, die von Management und den Mitarbeitern gelebt und ständig weiterentwickelt werden müssen.“
Die Beiträge dieser Ausgabe der ZWF widmen sich der kontinuierlichen Anpassung und Weiterentwicklung von Produktionssystemen, wofür den Autor:innen herzlich gedankt sei.
Herzlichst im Namen der Herausgeber
Ihr
Oliver Riedel
© 2023 Walter de Gruyter GmbH, Berlin/Boston, Germany
Artikel in diesem Heft
- Inhalt
- Editorial
- Produktionssystem: Resilienz und neue Technologien
- Interview
- Aktuelle Trends in der Robotik
- Fabrikplanung
- Szenarienevaluation zur Wirtschaftlichkeitsanalyse
- Produktionssteuerung
- Prädiktionsgestützte Produktionssteuerung von kundenindividuellen Erzeugnissen
- Produktionssysteme
- Evolutionäre Selbstanpassung komplexer Produktionsprozesse und Produkte
- Prozessüberwachung
- ML-Modelle für den intelligenten Werkzeugwechsel
- Schlanke Produktion
- Die ziehende Werkstatt
- Hybride Arbeitskonzepte
- Zukunftsfähige Produktion in der postpandemischen Arbeitswelt
- Additive Fertigung
- Produktionssynergien der Zukunft
- Baumstützstrukturen in der additiven Fertigung
- Werkzeugmaschinen
- Eingangsdatenanalyse für thermo-elastische Fehlermodelle
- Energieeffizienz
- Maßnahmen zur Energieeffizienzsteigerung in der Prozessindustrie durch dynamische Simulation
- Digitalisierung
- Verkürzte Planungszeiten durch Digitalen Schatten
- Digitaler Zwilling
- Der Requirement Twin von Brownfield-Industrieumgebungen
- Künstliche Intelligenz
- KI-gestütztes Informationsmanagement in der Unikatfertigung
- Laserschweissen
- Anomalieerkennung bei der Li-Ionen-Zellkontaktierung
- Qualitätsregelkreis
- Ein flexibles Framework für Reinforcement Learning
- Vorschau
- Vorschau
Artikel in diesem Heft
- Inhalt
- Editorial
- Produktionssystem: Resilienz und neue Technologien
- Interview
- Aktuelle Trends in der Robotik
- Fabrikplanung
- Szenarienevaluation zur Wirtschaftlichkeitsanalyse
- Produktionssteuerung
- Prädiktionsgestützte Produktionssteuerung von kundenindividuellen Erzeugnissen
- Produktionssysteme
- Evolutionäre Selbstanpassung komplexer Produktionsprozesse und Produkte
- Prozessüberwachung
- ML-Modelle für den intelligenten Werkzeugwechsel
- Schlanke Produktion
- Die ziehende Werkstatt
- Hybride Arbeitskonzepte
- Zukunftsfähige Produktion in der postpandemischen Arbeitswelt
- Additive Fertigung
- Produktionssynergien der Zukunft
- Baumstützstrukturen in der additiven Fertigung
- Werkzeugmaschinen
- Eingangsdatenanalyse für thermo-elastische Fehlermodelle
- Energieeffizienz
- Maßnahmen zur Energieeffizienzsteigerung in der Prozessindustrie durch dynamische Simulation
- Digitalisierung
- Verkürzte Planungszeiten durch Digitalen Schatten
- Digitaler Zwilling
- Der Requirement Twin von Brownfield-Industrieumgebungen
- Künstliche Intelligenz
- KI-gestütztes Informationsmanagement in der Unikatfertigung
- Laserschweissen
- Anomalieerkennung bei der Li-Ionen-Zellkontaktierung
- Qualitätsregelkreis
- Ein flexibles Framework für Reinforcement Learning
- Vorschau
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